Druk 3D Dronów: Nowa Metoda Obniża Koszty Produkcji o 60%

Druk 3d dronów rewolucjonizuje przemysł UAV, umożliwiając redukcję wagi konstrukcji nawet o 70% poprzez zoptymalizowane, zintegrowane projekty . W naszej firmie obserwujemy, jak ta technologia staje się prawdziwym przełomem w produkcji bezzałogowych statków powietrznych. Jednak to nie tylko kwestia lekkości - to kompletna transformacja procesu wytwarzania, która czyni drony lżejszymi, mocniejszymi i bardziej wydajnymi .

Przede wszystkim, druk 3D znacząco obniża koszty surowców, pracy oraz zgodności z przepisami. Jako specjaliści w tej dziedzinie, dostrzegamy również, że technologia ta umożliwia szybsze iteracje projektowe i krótszy czas wprowadzenia produktu na rynek przy jednoczesnym zmniejszeniu ryzyka niepowodzenia . Dodatkowo, dron w połączniu z drukiem 3D minimalizuje zakłócenia w łańcuchu dostaw i obniża koszty magazynowania dzięki cyfrowym inwentarzom i produkcji na żądanie . W tym artykule przedstawimy, w jaki sposób druk 3D wykorzystujący nylon i inne materiały może radykalnie zmienić ekonomię produkcji UAV i dlaczego warto rozważyć tę technologię w swoim biznesie.

Druk 3D obniża koszty produkcji UAV o 60%

_{Image Source:}_Unionfab

Technologia druku 3D całkowicie zmienia podejście do produkcji bezzałogowych statków powietrznych. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod wytwarzania, druk 3D pozwala na redukcję kosztów produkcji dronów nawet o 60%. Ta znacząca oszczędność sprawia, że technologia ta staje się coraz bardziej atrakcyjna dla producentów UAV różnej wielkości - od małych firm po duże koncerny wojskowe.

Jakie elementy UAV są najdroższe w tradycyjnej produkcji?

W konwencjonalnej produkcji dronów największe koszty generują procesy związane z formowaniem wtryskowym. Przede wszystkim, oprzyrządowanie potrzebne do produkcji elementów metodą wtrysku jest niezwykle kosztowne, szczególnie przy niewielkich seriach produkcyjnych. Jak zauważa Chris McKulsky, kierownik ds. inżynierii w firmie SmartDrone: "Pracujemy bardzo szybko w naszych iteracjach projektowych, więc opracowanie takiego oprzyrządowania byłoby bardzo trudne do zrobienia w przypadku formowania wtryskowego, a koszt oprzyrządowania przy naszych niewielkich ilościach produkcyjnych po prostu nie ma sensu" ^[5].

Kolejnym kosztownym aspektem tradycyjnej produkcji jest konieczność utrzymywania dużych magazynów części zamiennych. Branża lotnicza, w tym sektor dronów, wymaga stałego dostępu do komponentów, co generuje znaczące koszty magazynowania i logistyki. Dodatkowo, tradycyjne metody wytwarzania często prowadzą do nadprodukcji elementów, które później mogą okazać się przestarzałe.

Waga komponentów stanowi również istotny czynnik ekonomiczny - każde zbędne 250 gramów w konstrukcji drona to około 1 minuta krótszego lotu. W konsekwencji, tradycyjne metody produkcji, które nie pozwalają na optymalizację wagi, przekładają się na wyższe koszty operacyjne i krótszy czas lotu.

Dlaczego druk 3D zmienia ekonomię produkcji dronów?

Druk przestrzenny fundamentalnie zmienia ekonomię produkcji UAV z kilku powodów. Po pierwsze, umożliwia tworzenie części dokładnie wtedy, gdy są potrzebne, eliminując konieczność magazynowania nadmiernych ilości komponentów. Ten model produkcji "just-in-time" znacząco obniża koszty operacyjne ^[1].

Po drugie, technologia ta pozwala na istotną redukcję masy elementów. Poprzez optymalizację geometrii podczas projektowania, można zmniejszyć masę komponentów nawet o 40-60% ^[1], co bezpośrednio przekłada się na dłuższy czas lotu i mniejsze zużycie energii.

Po trzecie, druk 3D umożliwia integrację wielu elementów w jeden komponent. McKulsky podkreśla: "Patrząc na koszty, koszt pełnego zespołu zbudowanego na QLS to koszt tylko jednej części wykorzystującej MJF z naszym dostawcą usług"^[5]. Oznacza to, że zamiast produkować i składać wiele oddzielnych części, można wydrukować zintegrowany element, co redukuje zarówno koszty materiałów, jak i montażu.

Technologia przyrostowa pozwala także na tworzenie złożonych struktur wewnętrznych i kanałów, które są trudne lub niemożliwe do wykonania tradycyjnymi metodami. Jak wskazują eksperci: "Druk 3D pozwala reagować natychmiast – produkować dokładnie tyle, ile trzeba, wtedy, kiedy trzeba" ^[1]. Ta elastyczność jest szczególnie cenna w przypadku prototypowania i małoseryjnej produkcji.

Warto również podkreślić, że druk 3D dronów umożliwia szybkie iteracje projektowe. Według specjalistów z branży, cały proces wytworzenia drona, od momentu zgłoszenia zapotrzebowania do gotowości bojowej, może zamknąć się w zaledwie 24 godzinach. Jest to niepodważalna przewaga nad tradycyjnymi metodami produkcji, które wymagają tygodni lub miesięcy na wprowadzenie zmian w projekcie.

W kontekście militarnym, ta technologia nabiera szczególnego znaczenia. Ministerstwo Obrony Narodowej prowadzi program, którego celem jest "nabycie zdolności w zakresie szybkiego i taniego wytwarzania dronów z wykorzystaniem technologii druku 3D". Program ma potrwać do końca 2026 roku i zakłada implementację wypracowanych rozwiązań w większości jednostek wojskowych Sił Zbrojnych RP.

SLS i nylon zwiększają trwałość i redukują wagę

_{Image Source:}_Formlabs

Selekcja odpowiedniej technologii druku przestrzennego dla dronów stanowi kluczowy element w procesie produkcji tych urządzeń. Metody SLS (Selektywne Spiekanie Laserowe) oraz MJF (Multi Jet Fusion) w połączeniu z materiałami takimi jak nylon, fundamentalnie zmieniają parametry konstrukcyjne bezzałogowców. Technologie te umożliwiają tworzenie lżejszych, a jednocześnie bardziej wytrzymałych konstrukcji, co bezpośrednio przekłada się na wydłużony czas lotu i zwiększoną efektywność operacyjną dronów.

Czym różni się MJF/SLS od FDM i SLA?

Technologie druku 3D znacząco różnią się między sobą zasadą działania, co wpływa na właściwości końcowych produktów. MJF i SLS wykorzystują proszki polimerowe, podczas gdy FDM bazuje na filamencie, a SLA na żywicy światłoutwardzalnej .

Przede wszystkim, MJF i SLS nie wymagają struktur podporowych podczas druku, co pozwala na tworzenie bardziej złożonych geometrii bez dodatkowych ograniczeń. W przeciwieństwie do nich, technologie FDM i SLA wymagają stosowania podpór, które zostawiają ślady na drukowanych elementach i wydłużają czas produkcji.

MJF wykorzystuje technikę nanoszenia lepiszcza i podgrzewania całego obszaru, natomiast SLS używa lasera do selektywnego spiekania proszku. Mimo różnic w procesie, obie metody pozwalają na uzyskanie części o bardzo dobrych właściwościach mechanicznych.

Warto podkreślić, że zarówno MJF jak i SLS zapewniają minimalną grubość ścianki wynoszącą 0.8mm. Jednakże SLS oferuje większe pole robocze - 340 x 340 x 600 mm w porównaniu do 380 x 284 x 380 mm dla MJF ^[2].

Dlaczego nylon jest idealnym materiałem dla UAV?

Nylon (poliamid) wyróżnia się jako materiał idealny do produkcji dronów z kilku powodów. Ten termoplastyczny polimer charakteryzuje się wyjątkową wytrzymałością przy jednoczesnej lekkości konstrukcji. Całkowita waga części wykonanych z nylonu może być zmniejszona nawet o 20 procent w porównaniu do tradycyjnych materiałów.

Ponadto, nylon oferuje doskonałą odporność na uderzenia i wysoką elastyczność, co ma kluczowe znaczenie dla dronów narażonych na wstrząsy i upadki podczas eksploatacji. Materiały PA11 i PA12 (rodzaje nylonu) zapewniają zwiększone wydłużenie przy zerwaniu oraz wysoką odporność chemiczną.

Warto zaznaczyć, że nylon charakteryzuje się również doskonałą odpornością na węglowodory, aldehydy, ketony, alkohole, paliwa, detergenty, oleje i tłuszcze. Właściwości te sprawiają, że drony mogą być eksploatowane w różnorodnych, często wymagających warunkach środowiskowych.

Dla UAV szczególnie istotna jest także odporność nylonu na tzw. zmęczenie materiałowe. Drony podczas lotu poddawane są ciągłym wibracjom i zmiennym obciążeniom, dlatego materiał o wysokiej wytrzymałości zmęczeniowej znacząco wydłuża żywotność konstrukcji.

Jakie właściwości mechaniczne zapewnia MJF/SLS?

Technologie MJF i SLS zapewniają wydrukowanym elementom wyjątkowe właściwości mechaniczne. Wytrzymałość na rozciąganie w obu osiach (XY i Z) dla elementów drukowanych w technologii MJF wynosi 48 MPa ^[8]. Jest to kluczowa wartość, ponieważ w większości technologii addytywnych występuje problem z wytrzymałością w osi Z (kierunku nakładania warstw).

Moduł sprężystości dla części drukowanych w MJF wynosi odpowiednio 1700 MPa w osiach XY oraz 1800 MPa w osi Z^[8]. Oznacza to, że elementy są jednakowo sztywne niezależnie od kierunku przyłożenia siły.

Co szczególnie istotne dla dronów, wydłużenie przy zerwaniu w technologii MJF wynosi 20% w osiach XY i 15% w osi Z^[8]. Wartości te świadczą o elastyczności materiału, która przekłada się na odporność na uderzenia - cecha niezwykle ważna dla konstrukcji narażonych na wstrząsy i upadki.

Dodatkową zaletą technologii MJF jest lepsza powtarzalność druku w porównaniu z SLS. Przy produkcji elementów precyzyjnych, takich jak komponenty dronów, jest to czynnik decydujący o jakości końcowego produktu.

W kontekście zastosowań w dronach, warto podkreślić, że elementy drukowane w technologii MJF mają bardziej jednorodną strukturę, co przekłada się na lepszą przewidywalność zachowania się konstrukcji podczas lotu. Zatrzaski i inne elementy mechaniczne wykazują mniejszą tendencję do łamania się, gdy są wykonane w technologii MJF niż w SLS.

Oba procesy druku 3D - zarówno MJF jak i SLS - w połączeniu z materiałami nylonowymi, stanowią technologiczny przełom w produkcji dronów, umożliwiając tworzenie lżejszych, bardziej wytrzymałych i wydajniejszych konstrukcji.

Produkcja na żądanie eliminuje magazynowanie

druk-3d-drony-SLS-MJF-proszek-nylon-pa12-uav

_{Image Source:}_Stratasys

Jedną z największych korzyści, jakie oferuje technologia druku 3D w produkcji dronów, jest eliminacja potrzeby utrzymywania rozbudowanych magazynów części. Nasza analiza wskazuje, że przejście na model produkcji na żądanie stanowi nie tylko oszczędność finansową, ale również rewolucję w całym łańcuchu dostaw.

Jak cyfrowe magazyny zmieniają łańcuch dostaw?

Cyfrowe magazyny całkowicie przekształcają tradycyjny łańcuch dostaw poprzez zastąpienie fizycznych zapasów modelami cyfrowymi. Zamiast przechowywać dziesiątki tysięcy fizycznych komponentów, producenci dronów mogą magazynować projekty w formie plików cyfrowych, drukując części dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. Zespół 3D Systems przeszedł od prototypowania do pełnoskalowej produkcji, wytwarzając dziesiątki tysięcy lekkich i wytrzymałych części bez konieczności budowania tradycyjnych magazynów.

Dzięki temu proces wytwarzania staje się znacznie bardziej elastyczny i odporny na zakłócenia w łańcuchu dostaw. Części, które normalnie wymagałyby tygodni na dostawę od zewnętrznych dostawców, mogą być wydrukowane lokalnie w ciągu kilku godzin. Jest to szczególnie istotne w przypadku komponentów, które szybko stają się przestarzałe lub wymagają częstych modyfikacji.

Czy druk 3d umożliwia personalizację komponentów UAV?

Technologia druku przestrzennego otwiera nowe możliwości w zakresie personalizacji dronów. Drukarki 3D Stratasys uPrint SE umożliwiają spełnienie wymagań personalizacji, stawianych przez szeroką grupę odbiorców^[9]. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod produkcji, druk 3D pozwala na szybkie dostosowanie projektu bez dodatkowych kosztów oprzyrządowania.

Jak podkreśla jeden z producentów: "Drukarka 3D pozwala nam dostosować projekt w ciągu jednego dnia, wydrukować w nocy nowe części, przetestować go, wprowadzić dodatkowe usprawnienia oraz dzień później wydrukować nowy model do przetestowania". Ten proces sprawia, że projekty przechodzą pięć do dziesięciu iteracji więcej niż wcześniej, co znacząco podnosi jakość końcowego produktu.

Jakie są oszczędności logistyczne?

Oszczędności logistyczne wynikające z wdrożenia druku 3D w produkcji dronów są wielowymiarowe:

Redukcja kosztów transportu - lokalna produkcja eliminuje potrzebę długodystansowego transportu komponentów
Minimalizacja przestrzeni magazynowej - zamiast przechowywać fizyczne części, firmy utrzymują jedynie cyfrowe modele
Zmniejszenie złożoności procesu - za pomocą SLS 3D i materiału DuraForm PA zredukowano złożoność procesu i koszty wielu komponentów

Ponadto, druk 3D umożliwia tworzenie jednoczęściowych modułów zamiast wielu oddzielnych elementów wymagających montażu. "Zamiast dodatkowej wagi w postaci złączy i klejów, te części wychodzą z drukarki jako gotowy, pojedynczy element". Dzięki temu technologia ta pozwala małym firmom konkurować na skalę międzynarodową poprzez znaczące usprawnienie procesów, które wcześniej były niezwykle czasochłonne i kosztowne.

Przykłady firm, które wdrożyły druk 3D w produkcji dronów

_{Image Source:}_Shapeways

Coraz więcej producentów dronów decyduje się na wdrożenie technologii druku 3D, uzyskując znaczące korzyści techniczne i ekonomiczne. Poniżej przedstawiamy przełomowe przypadki firm, które z powodzeniem zaimplementowały druk przestrzenny w swoich procesach produkcyjnych.

Case study: Quantum Systems i adaptacja SLS

Niemiecka firma Quantum Systems jest przykładem skutecznego wykorzystania technologii SLS w produkcji dronów. Przedsiębiorstwo, które dostarcza zaawansowane drony rozpoznawcze Vector, znacząco zwiększyło swoje możliwości produkcyjne dzięki adaptacji druku 3D. Firma otworzyła zakłady produkcyjne w Ukrainie, gdzie łączy doświadczenie bojowe ukraińskich żołnierzy z zaawansowanymi niemieckimi technologiami ^[3].

Quantum Systems rozdzieliło produkcję między Ukrainę a Europę, co pozwoliło zwiększyć miesięczną produkcję dronów do 80 egzemplarzy na terenie Ukrainy ^[3]. Według Matthiasa Leny, dyrektora firmy, obecność na Ukrainie jest kluczowa dla producentów dronów, ponieważ właśnie tam powstają najnowsze innowacje w tej dziedzinie ^[3].

Case study: NTU Singapore i redukcja masy o 40%

Nanyang Technological University w Singapurze (NTU Singapore) we współpracy z Panasonic Factory Solutions Asia Pacific opracowało wielomateriałową drukarkę 3D wykorzystującą wielofalowe lasery o wysokiej mocy^[6]. Technologia ta umożliwia drukowanie lekkich i elastycznych struktur z poliamidu i tlenku grafenu^[6].

Podobny sukces w redukcji masy osiągnęła Ventana Group, która we współpracy z ExOne stworzyła zawias do drzwi samolotów o 40% lżejszy od tradycyjnych zawiasów aluminiowych. Osiągnięto to dzięki zastosowaniu druku 3D i stopu magnezu, co ma bezpośrednie zastosowanie również w konstrukcji dronów^[7].

Jakie były efekty kosztowe i czasowe?

Efekty wdrożenia druku 3D są imponujące. Firma Boresight, australijski producent dronów wojskowych, dzięki implementacji kompaktowego systemu SLS uzyskała zdolność produkcji na poziomie zarezerwowanym wcześniej dla znacznie większych graczy . Jak podkreśla CEO firmy: "Wystarczy, że rano naniesiemy poprawkę w pliku CAD, a wieczorem mamy już nowy prototyp gotowy do testów" .

Marshall Aerospace and Defence Group, wykorzystując drukarki Stratasys Fortus 450mc i F370, znacząco skróciła czas produkcji i obniżyła koszty. Zastosowanie materiału Nylon 12 do adaptacji kanałów powietrznych zmniejszyło wagę części o 63%, co bezpośrednio przekłada się na lepsze osiągi dronów.

Jakie wyzwania pozostają w druku 3D UAV?

Pomimo licznych zalet, technologia druku 3D w produkcji dronów napotyka na istotne wyzwania, które ograniczają jej pełny potencjał. Przeanalizujmy najważniejsze bariery stojące na drodze do powszechnej adaptacji druku przestrzennego w sektorze UAV.

Problemy z certyfikacją i testowaniem

Projektowanie stałopłatów od podstaw przy użyciu druku 3D jest znacznie bardziej skomplikowane niż w przypadku tradycyjnych metod wytwarzania ^[1]. Szczególnie gdy stosujemy nowe materiały i optymalizację topologii, proces certyfikacji staje się złożony. Producenci dronów muszą podchodzić do tego ostrożnie i iteracyjnie, bazując na doświadczeniach z poprzednich generacji ^[1]. Dodatkowo, analiza naprężeń wymaga przeprowadzenia zaawansowanych symulacji FEA za pomocą narzędzi takich jak ANSYS ^[4].

Ograniczenia materiałowe i tolerancje

Ekstruzja filamentów (FDM) sprawdza się w przypadku małych wielowirnikowców, jednakże napotyka poważne problemy przy skalowaniu do profesjonalnych dronów ze stałym skrzydłem ^[1]. FDM zapewnia wydruki anizotropowe, a złożone siły dynamiczne działające na stałopłaty sprawiają, że zwykła ekstruzja nie wystarcza pod względem wytrzymałości i masy ^[1]. Standardowe filamenty są tak sztywne, że pękają zaraz po dotarciu do ekstrudera ^[1]. Chociaż dostępne są żywice wysokiej jakości, wymagają one maszyn kosztujących około 3000 dolarów, podczas gdy proszki SLS potrzebują znacznie droższych urządzeń

Czy druk 3D zastąpi całkowicie formowanie wtryskowe?

Przejście z technologii FDM na SLS stanowi dla wielu firm przełom, jak w przypadku Boresight, który początkowo opierał produkcję na PLA. Jednakże technologia ta wiąże się z ograniczeniami. Istotne są również aspekty ekonomiczne - formy wtryskowe czy obróbka CNC, choć dokładne, wymagają inwestycji rzędu dziesiątek, a nawet setek tysięcy dolarów. Druk 3D umożliwia elastyczność projektową, natomiast modyfikacje form wtryskowych są kosztowne, przekraczając często kilkadziesiąt lub kilkaset tysięcy złotych. Dlatego druk 3D i formowanie wtryskowe prawdopodobnie będą współistnieć, uzupełniając się wzajemnie.

Podsumowując, technologia druku 3D dronów stanowi prawdziwą rewolucję w przemyśle UAV. Przede wszystkim, umożliwia ona redukcję kosztów produkcji nawet o 60%, co czyni ją atrakcyjną zarówno dla małych firm, jak i dużych koncernów. Dodatkowo, drukowane komponenty są nawet o 70% lżejsze od tradycyjnych odpowiedników, co bezpośrednio przekłada się na dłuższy czas lotu i zwiększoną wydajność operacyjną.

Technologie SLS i MJF w połączeniu z materiałami nylonowymi pozwalają na uzyskanie wyjątkowych właściwości mechanicznych - wysokiej wytrzymałości przy jednoczesnej lekkości konstrukcji. Części drukowane wykazują doskonałą odporność na uderzenia i zmęczenie materiałowe, co ma kluczowe znaczenie dla dronów narażonych na wstrząsy podczas eksploatacji.

Produkcja na żądanie eliminuje potrzebę utrzymywania rozbudowanych magazynów, znacząco usprawniając cały łańcuch dostaw. Zamiast przechowywać fizyczne komponenty, producenci mogą teraz magazynować projekty w formie cyfrowej, drukując części dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. Taki model produkcji zapewnia również możliwość szybkiej personalizacji dronów bez dodatkowych kosztów oprzyrządowania.

Przykłady firm takich jak Quantum Systems czy Boresight dowodzą, że wdrożenie druku 3D przynosi wymierne korzyści zarówno w kontekście redukcji kosztów, jak i czasu produkcji. Jednakże, wciąż istnieją pewne wyzwania związane z certyfikacją, testowaniem oraz ograniczeniami materiałowymi.

Niezależnie od wspomnianych wyzwań, druk 3D niewątpliwie stanowi przyszłość produkcji dronów. Technologia ta nie tylko obniża koszty wytwarzania, ale również umożliwia tworzenie bardziej wydajnych, lżejszych i zintegrowanych konstrukcji. Tym samym otwiera drzwi do innowacji, które jeszcze niedawno wydawały się niemożliwe.

Key Takeaways

Druk 3D rewolucjonizuje produkcję dronów, oferując znaczące oszczędności kosztów i poprawę wydajności. Oto najważniejsze wnioski z analizy tej przełomowej technologii:

• Druk 3D obniża koszty produkcji dronów nawet o 60% dzięki eliminacji kosztownego oprzyrządowania i redukcji procesów montażu

• Technologie SLS/MJF z nylonem zmniejszają wagę komponentów o 40-70% przy jednoczesnym zwiększeniu wytrzymałości i odporności na uderzenia

• Produkcja na żądanie eliminuje magazynowanie - cyfrowe modele zastępują fizyczne zapasy, umożliwiając druk części dokładnie wtedy, gdy są potrzebne

• Szybkie iteracje projektowe skracają czas wprowadzenia produktu na rynek - od zgłoszenia zapotrzebowania do gotowości bojowej w zaledwie 24 godziny

• Personalizacja bez dodatkowych kosztów - możliwość dostosowania projektu w ciągu jednego dnia bez inwestycji w nowe oprzyrządowanie

Firmy takie jak Quantum Systems czy Boresight już wykorzystują te korzyści, osiągając przewagę konkurencyjną dzięki elastyczności produkcji i znacznym oszczędnościom. Mimo wyzwań związanych z certyfikacją i ograniczeniami materiałowymi, druk 3D stanowi przyszłość produkcji UAV, umożliwiając tworzenie lżejszych, mocniejszych i bardziej wydajnych dronów.

FAQs

Q1. Jakie są główne korzyści z wykorzystania druku 3D w produkcji dronów? Główne korzyści to obniżenie kosztów produkcji nawet o 60%, redukcja wagi komponentów o 40-70%, możliwość szybkiego prototypowania i personalizacji oraz eliminacja potrzeby magazynowania części.

Q2. Czy druk 3D całkowicie zastąpi tradycyjne metody produkcji dronów? Druk 3D prawdopodobnie nie zastąpi całkowicie tradycyjnych metod, ale będzie z nimi współistnieć. Sprawdza się szczególnie przy małych seriach i prototypowaniu, podczas gdy formowanie wtryskowe pozostaje efektywne przy masowej produkcji.

Q3. Jakie materiały są najczęściej używane w druku 3D dronów? Najczęściej stosowane są nylony (poliamidy) ze względu na ich lekkość, wytrzymałość i odporność na uderzenia. Popularne są też materiały kompozytowe wzmacniane włóknami.

Q4. Jak druk 3D wpływa na czas wprowadzenia nowego drona na rynek? Druk 3D znacząco skraca czas wprowadzenia produktu na rynek. Umożliwia szybkie iteracje projektowe i produkcję prototypów w ciągu kilku godzin, zamiast tygodni potrzebnych przy tradycyjnych metodach.

Q5. Jakie są główne wyzwania związane z drukiem 3D dronów? Główne wyzwania to problemy z certyfikacją i testowaniem nowych materiałów, ograniczenia w dokładności i wytrzymałości niektórych technologii druku 3D oraz konieczność inwestycji w drogie maszyny do zaawansowanych technik jak SLS.